引言

在轧钢行业当中，包括了诸多机械设备，其中轧机便是一大重要设备。然而，对于轧机轴承而言，在应用过程中，通常会出现诸多故障，比如在引发烧损故障的情况下，便会使整体设备的运行受到极大的威胁。鉴于此，本课题对轧机轴承故障及防范措施进行分析与探究具有较为深远的重要意义。

1轧机轴承故障

1.1疲劳剥落

轧机轴承之所以易被损坏，主要是因为其使用环境较为复杂。引起轧机轴承故障的原因有很多，如机器元件的契合度缺失，润滑剂的更换不及时，空气中水分子的侵蚀生锈，空气中粉尘颗粒的污蛀等等。而超负荷的运转，导致轴承本身过热，也会对轴承本身职能效率造成影响，降低轴承的使用寿命。而疲劳剥落就是其中最为典型的一种故障。简单而言，疲劳剥落的内在原因在于超负荷的职能工作，内外滚道或轴承圆柱的过力摩擦导致元件受损，致使内外滚道和轴承圆柱间存在间隙，而不及时处理，外部的作用力继续，则相应的间隙就会不断加大，最后导致轴承大片剥落，这种现象产生的原因主要是器械过劳，导致轴承过热，如不及时处理，脱落的轴承碎片进入到整个轧机内部，对轧机的其他元件造成撞击损伤，影响整个轧机的正常运行。

1.2磨损

轴承在运行的过程中，常会有尘埃等异物侵入进来，当轴承开始滚动时，在滚动体和滚道运动时表面摩擦力增大导致表面发生磨损，再加上不良的润滑效果也会使磨损加剧，长时间的磨损会增加轴承的游隙，使轴承运行精度降低并产生更大的震动和噪音，进而减少轴承的使用寿命。

1.3润滑系统故障

轧机上线前通油气时，未清理干净各部位的分配器、混合器及接头，杂质多造成润滑清洁度差引起堵塞或油气管意外折断，轧机上线运行过程中供油不足，润滑效果差引发轴承故障。

1.4塑性变形

当轴承受到不均衡的外力负荷或者元件的导热不均匀造成轴承元件过热，就会造成轴承元件受损，如滑道出现压痕，轴承圆柱摩擦受损等，都会影响轴承的正常运行，导致轴承滑道内部的表面剥落。

2轧机轴承故障防范措施

2.1轴承检查

首先，做好装配前的检查工作。如果是新型轴承，则需要做好各个构件尺寸及规格的严密检查工作，以此使轴承能够符合装配的要求。如果是旧轴承，则需要采取清洁措施，进一步做好轴承尺寸的严格检查措施。保证轴承游隙的合理性，以此为装配的完善提供保障依据。

其次，做好运行过程中的检查工作。需要对运行过程中的轴承进行定期的检测，在轴承方面需要应用专用器械，以此起到听检的作用，听其是否存在撞击声与摩擦声，如果有则需要采取及时有效的处理措施。做好轴承运行环境的观察工作，在轴承座方面，需要使用专用的检测仪器进行定期检查，看其是否存在异常状况，做到及时发现及时处理，最大限度排除轴承故障的发生。

最后，做好拆后的检查工作。对于拆除之后的轴承，需要做好两方面的工作，其一是进行完全清洁，其二是采取吹干措施。做好这两项工作之后，需要对轴承进行严格检查，看是否存在损伤情况，比如点蚀及凹痕等，如果损伤严重，则需采取及时更换措施。除此之外，还需要做好游隙的检查措施，在保证无故障之后，添加润滑剂，以此起到备用作用。

2.2轴承装配过程中的防范对策

轴承的安装一般分为压入安装和热装两个部分，压入安装一般利用压力机或者人力进行，由于装配技法不到位可能造成轴承轴辊等部位受损，因而在安装时要注意安装力度，比如四列圆锥滚子轴承的安装过程中，需要首先将轴承步入轴承箱，然后再将轴承箱植入轴颈中。四列圆锥滚子轴承外圈与轴承箱孔亦采用动配合，先将外圈A装入轴承箱。同时保证出厂时轴承内外圈以及隔圈都印有字符符号，保证装入曲轴箱的次序，防止轴承游隙的改变。热装环节一般针对大型轴承而言，由于一般的机械很难产生巨大的推力将轴承压入大型轧机中，因而采用在油中将轴承加热，使其膨胀之后再装入轴上。在使用这种方法时要注意轴承加热的温度一般为100℃，装配时需要将轴承吊起来进行，安装完毕后还要避免轴承的热胀冷缩对使用的影响，使用轴螺母使之紧固。

2.3提高轴承的润滑质量

（1）根据轧机轴承工作环境的特点，高温、高负荷、高精度、中低速以及密封性能要求高等情况选择合适的润滑脂，轧机轴承常用的是锂基润滑脂，锂基润滑脂的特点是抗水性和机械安定性能良好，防锈性和抗氧化性也较好，适用温度范围广，常用于潮湿和与水接触的机械部位。

（2）润滑脂的填充量要合适，由于轧机轴承的工作环境极差，且轴承转速为中低速，所以要把轴承和轴承座里面全部填满，起到一定的密封作用，使轧机轴承工作表面始终处于油膜正常状态。

（3）润滑脂的更换。轧辊运转一定时间后，应拆下轴承座对轴承进行检查，查看油路是否通畅，润滑脂是否缺脂、失效、变质、变硬，润滑脂中是否含有氧化皮和其它杂质，如果缺脂，重新加入润滑脂，添加润滑脂时应注意，不同牌号的润滑脂不能混用；如果润滑脂已经失效，必须彻底更换，更换新脂时，应把轴承内原有的润滑脂完全清除，将部件清洗干净，再注入新的润滑脂，并对滚动体、保持架和滚道进行彻底检查，弄清密封和润滑的效果，必要时进行改进。

2.4加强在线跟踪监测，做好工作记录

（1）建立轧机轴承使用维修档案，根据机架轴承座的编号，记录轧机轴承的更换时间，在线使用周期，损坏原因以及维护和监测状况等，加强对轧机轴承运维状况的管理，做好数据统计，研究总结轧机轴承失效的规律性和共性的问题，以便准确具体地提出轧机轴承降耗措施。

（2）加强过程监测是早期预防轧机轴承失效，避免突发性事故的有效措施。听，通过听声音来判断轧机轴承是否正常运行，借用超声波检测仪可以更有效地发现问题；看，如果润滑脂变色变脏，说明润滑脂受到污染或变质，应对密封进行检查，并及时更换润滑脂；测，利用红外线测温仪观测温度的变化，温度异常时，应及时停机处理。

（3）严格执行轧钢工艺规程，禁止过超大料和冷钢，防止轴承过载而碎裂；尽可能减少低速爬行、低速点动和空载盘车；发生堆钢情况时，应迅速处理，避免滚动体出现压痕和密封圈老化。

结语

对轧机轴承的故障排除以及降低轧机轴承故障率的问题一直都困扰并激励着整个轧钢事业的发展，随着时代的发展，轧钢技术的不断精进，急需更加完备的应对轧机轴承故障问题的解决办法。未来，行业需要更加明确轧机轴承维护和保养的重要作用，并不断改良和精进维修保养技术，以保证轧机轴承技术的不断精进。

参考文献

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