1  引言

传统化工行业发展过程中，对资源能源消耗过大，易造成严重的环境污染与破坏，影响了可持续发展要求的落实，必须实现化工行业的精细化转型，促进精细化工领域的发展。新型分离提纯技术的研发，也为精细化工生产提供技术支撑，带来新的发展机遇与动力。但由于精细化工生产涉及大量化学反应，具有物质安全风险、反应安全风险、精制分离安全风险及操作安全风险，降低了精细化工生产安全性，阻碍精细化工工程的可持续发展。因此有必要加强对精细化工安全风险的研究，为开展安全安全工作奠定基础，为精细化工领域发展提供针对性对策，有利于确保精细化工事业蓬勃发展。

2  精细化工的主要安全风险

2.1 物质安全风险

首先，部分精细化工品具有较强的毒性危害，急性毒性会引发短时间内的中毒，使人员呼吸困难甚至昏迷，慢性毒性将增加人员的慢性疾病患病率，难以确保生产人员生命财产安全。其次，某些精细化工物质具有易燃易爆特性，以有机溶剂为例，当低闪点的有机溶剂遇到明火时，会引发火灾甚至爆炸，给精细化工生产造成严重的安全隐患^[1]。然后，精细化工生产中需使用多种物质的混合物，增加了化工生产复杂性，许多原材料与试剂的融合，也会生产出额外的副产品，未明确各类原材料的使用特性。最后，精细化工的不良储存条件，也会增加化工生产的物质安全风险，当通风不畅、温湿度过高时，部分化工物质会出现分解、变质，现象，增加安全隐患。

2017年某化工公司，在未明确化工生产安全风险时，于500ml规模小试基础上放大一万倍进行实验，进行中间体脱溶作业后期物料浓缩工艺时，因加热方式不当、测温失效，造成浓缩中间体温度过高引发分解，进而造成爆炸，存在严重人员伤亡与经济损失。

2.2 反应安全风险

首先，在精细化工生产中，除所需主反应外，还会生成未知的副反应，既降低了化工生产率，又增加精细化工工程的不确定性，可能产生危险物质。其次，精细化工反应会产生热量，如果反应放热超出冷却系统的处理效率，将增加热失控风险，引发爆炸、火灾等安全事故。反应过程中若反应物浓度高、搅拌不匀时，也会造成化学生产加速放热，无法有效控制反应安全风险。然后，某些化学反应会生成大量的氢气、二氧化碳等气体，如果没有及时排出，会增加反应容器内部压力，造成爆炸。最后，工艺条件的波动会增加反应安全防线，当温湿度、压力、pH值等参数异常变化，会导致精细化学反应超出预期，增加安全隐患。

日本某工厂因副反应生成物浓度升高，处于酸性环境后发生累积，导致反应物失控分解放热反应，引发爆炸，造成多人伤亡。

2.3 精制分离安全风险

首先，精细化工生产涉及到多种精制分离过程，如过滤、萃取、精馏等，大部分精制分离过程会使用到有机溶剂，比如乙醇、甲苯。但有机溶剂具有易燃易爆特性，加热后会与空气生成爆炸性混合物，增加爆炸或火灾发生几率。其次，精细化工精馏过程中，要求高温高压环境，当反应设备耐压或耐温性不强，会造成设备破裂或泄露，导致高温烫伤事故^[2]。然后，物料的过滤、搅拌过程中，极易产生静电，积聚到一定程度就会放电，增加有机溶剂处理的危险性。最后，精细化学品干燥中，如果温度控制不恰当，会造成物料爆炸，干燥设备中的粉尘也会形成爆炸性环境，增加精细化工的爆炸概率。

浙江某化工公司因投料时间延后，导致后续精制分离过程与实际不符，导致反应釜内温度、压力过高，引发爆炸，导致现场设施与物料起火，致3人死亡。

2.4 操作安全风险

首先，在精细化工生产活动中，生产人员安全防护能力，直接关系到精细化工生产安全性，当生产人员安全意识及能力不足，应急处理能力弱，将无法及时应对各类安全风险，甚至导致自身受到伤害。其次，精细化工操作流程不规范，出现加料顺序混乱、反应温度控制不当等问题，都会提高化学品不合格率，甚至造成危险事故，影响精细化工生产的经济效益。然后，由于精细化工生产中自动化程度低，大部分工艺需要人工操作，不利于提高生产精度，真空操作、压力操作不当，都会增加安全事故的发生概率，阻碍精细化工领域发展^[3]。最后，如果精细化工生产中，不同化学品共用同一条生产线，未彻底清洁会造成交叉污染，既影响精细化学品质量，又降低生产安全性。

3  精细化工安全风险的控制对策

3.1 增强生产人员安全技能

为控制精细化工安全风险，应当增强生产人员安全技能，能够及时应对并防范安全隐患，促进精细化工工程高质量发展。首先，化工企业应开展丰富的专业技术培训，邀请精细化工领域专家开展专题讲座，提高生产人员的安全意识，认识精细化工生产工艺的潜在风险，发挥各类风险识别模式的作用。其次，企业需定期开展应急演练，让生产人员科学应对火灾、爆炸或化学品泄漏问题，最大程度降低安全事故损失，增强生产人员的应急处置能力。然后，企业应搭建高效的线上交流平台，便于生产人员互通消息，分享精细化工安全风险的控制经验，促进精细化工安全管理创新发展。最后，企业应提高生产人员待遇水平，吸纳更专业化的安全管理人才，增强安全风险控制队伍的专业性。

3.2 发挥先进技术积极作用

随着现代化社会的发展，智能化、自动化技术不断创新，为精细化工生产提供技术支撑，带动精细化工产业转型。首先，化工企业应完善内部信息化建设，引入先进的数字化设施与设备，不断提高精细化工生产的自动化程度，更好地适应时代发展。其次，生产人员可使用BIM技术，构建化工生产三维模型，更直观地分析安全风险类型，精准识别精细化工生产的各项问题，减少安全隐患。然后，生产人员应使用物联网技术，通过传感器来实时监测反应设备状态，及时调整物料浓度与工艺参数，确保精细化工反应的安全进行^[4]。最后，生产人员应借助VR技术，自主进行仿真模拟培训，有效增强人员应急处理能力，规范操作精细化工反应，保障精细化学品生产质量。

3.3 加强安全风险源头管控

为提升精细化工生产安全性，应当加强安全风险源头管控，监控原材料、设备质量，优化精细化工生产工艺，促进精细化工领域发展。首先，在正式进行精细化工生产前，化工企业应严格审查各类化工项目，评估其安全风险与严重程度，减少高风险、高污染的精细化工项目。其次，生产人员应监督原材料采购质量与存储水平，确保原材料质量、纯度稳定，避免因原材料杂质增加安全隐患。生产人员应优化原材料储存环境，避免其变质、分解、自燃，为精细化工生产提供优质原材料。最后，生产人员应选择更安全的工艺路线，减少易燃易爆原材料的使用，降低化学反应危险性，促进精细化工生产安全进行。

3.4 建立健全安全监管机制

监管制度是确保精细化工安全发展的根本保障，企业应完善内部监管体系，明确精细化工生产工序，促进精细化工领域系统化发展。首先，化工企业应加强对生产人员的监管，检查精细化学品生产现状，制定多样化的激励方案，提升生产人员的工作积极性，带动精细化工安全管理的高效发展。其次，企业应明确精细化工生产工序，要求生产人员严格按照相应程序，增强精细化工生产规范性。然后，企业应制定奖罚措施与问责机制，对于生产精度高的人员，应给予物质奖励；因个人原因造成操作失误、引发安全事故的人员，应接受惩罚或批评，肃清内部风气。

4  结束语

综上所述，精细化工生产过程中，存在物质安全风险、反应安全风险、精制分离安全风险及操作安全风险等安全风险，影响精细化工产业发展。本文通过分析精细化工的各类安全风险，提出增强生产人员安全技能、发挥先进技术积极作用、加强安全风险源头管控、建立健全安全监管机制等策略，改善人员、技术、源头、制度等因素，为精细化工领域高质量发展奠定基础。

参考文献：

[1]苏东岭,高维友.精细化工安全管理过程中存在的问题与解决措施[J].石化技术,2023,30(08):177-179.

[2]王国超,焦立霞.精细化工安全生产中反应安全风险评估的重要性分析[J].山东化工,2023,52(13):236-237.

[3]薛烈俊.浅析精细化工企业安全风险及应急救援处置对策[J].价值工程,2022,41(03):25-27.

[4]武天赐.精细化工工艺设计中的安全风险管控措施[J].鞋类工艺与设计,2021,(18):92-95.

作者简介：袁永瑞 1983年12月1日 男 山东菏泽 汉 本科 菏泽新东方日化科技有限公司 研究方向:化工安全